양산을 고려한 시제품은 빛 좋은 개살구일 수 있다

 

양산까지 생각한 완벽한 시제품? 창업자를 망치는 빛 좋은 개살구

완벽한 첫 제품에 대한 달콤한 착각

"시제품도 만들 거면 제대로 만들어야죠. 어차피 나중에 양산할 건데 처음부터 완성품 수준으로 만들면 안 될까요?" 정말 자주 듣는 질문입니다. 창업자 입장에서는 합리적인 생각처럼 들리죠. 하지만 이런 접근은 애플의 아이폰이나 삼성의 갤럭시 같은 완성품만 보고 하는 착각입니다. 그 완성품들 뒤에는 수십 번의 시행착오와 단계별 검증 과정이 숨어있습니다.

실제로는 시제품과 양산품은 목적 자체가 완전히 다릅니다. 시제품은 "이 아이디어가 실제로 작동할까?", "사용자가 원하는 방식일까?", "예상치 못한 문제는 없을까?"를 확인하는 실험 도구입니다. 반면 양산품은 검증이 끝난 사양을 효율적으로 대량 생산하는 것이 목표입니다. 처음부터 양산 수준의 완성도를 추구하면 정작 중요한 검증은 제대로 하지 못하고 비용만 몇 배로 늘어나는 상황이 발생합니다.

실제 상담 사례로 보는 함정의 실체

최근 상담한 교육용 저금통 개발 사례를 보면 이런 문제가 명확히 드러납니다. PDLC 반응, 감지 센서, LCD 피드백 등 다양한 기능이 포함된 제품이었는데, 고객은 처음부터 "양산을 염두에 둔 통합 PCB 설계"를 원했습니다. 하지만 아직 아이들이 실제로 어떻게 반응할지, 어떤 기능을 가장 선호할지, 내구성은 충분한지 등 기본적인 검증조차 되지 않은 상태였습니다.

만약 처음부터 완성품 수준으로 개발했다면 어떻게 될까요? 회로 설계, 아트웍, 칩셋 선정, 펌웨어 개발, 금형 제작까지 모든 과정이 한 번에 진행되어야 합니다. 개발비만 수천만원이 들고, 6개월 이상의 시간이 소요됩니다. 그런데 완성 후 실제 테스트에서 "아이들이 버튼 위치를 찾기 어려워한다"거나 "센서 반응 속도가 너무 느리다"는 문제가 발견되면? 처음부터 다시 시작해야 합니다. 이것이 바로 빛 좋은 개살구의 정체입니다.

단계별 접근이 실제로 더 빠르고 저렴한 이유

앞서 언급한 저금통 사례에서 추천한 방식은 아두이노나 ESP32 기반 모듈로 1차 시제품을 만드는 것이었습니다. 개발비는 몇백만원 수준이고, 4-6주면 기능하는 시제품이 나옵니다. 이 단계에서 아이들의 실제 반응을 확인하고, 센서 위치를 조정하고, 피드백 방식을 개선할 수 있습니다. 문제가 발견되어도 모듈만 교체하거나 코드만 수정하면 되니 비용과 시간 부담이 적습니다.

이렇게 기능과 구조가 검증된 후에야 통합 PCB 설계로 넘어가는 것이 합리적입니다. 이미 검증된 논리 회로를 바탕으로 하기 때문에 설계 오류의 위험이 크게 줄어들고, 예상치 못한 수정사항도 최소화됩니다. 결과적으로 "모듈 시제품 → 검증 → 통합 설계 → 양산"의 단계적 접근이 "처음부터 완성품 제작 → 문제 발견 → 전면 재설계"보다 훨씬 빠르고 저렴합니다. 약 20년간의 제품 개발 경험상 이런 사례는 반복적으로 확인되는 패턴입니다.

시제품 단계에서 놓치면 안 되는 핵심 검증 포인트

시제품의 진짜 가치는 완성도가 아니라 "발견"에 있습니다. 실제 사용자가 제품을 어떻게 사용하는지, 어떤 부분에서 어려움을 겪는지, 예상과 다른 반응은 없는지를 확인하는 것이 핵심입니다. 특히 하드웨어 제품에서는 물리적 사용성이 매우 중요합니다. 버튼의 크기와 위치, 손잡이의 각도, 화면의 높이 등은 실제로 만져보고 사용해봐야만 알 수 있는 부분들입니다.

내구성 테스트도 시제품 단계에서 반드시 확인해야 할 요소입니다. 아무리 설계상 완벽해 보여도 실제 사용 환경에서는 예상치 못한 스트레스가 발생합니다. 반복 사용으로 인한 마모, 온도나 습도 변화, 충격이나 진동 등을 시제품으로 미리 테스트해보면 양산 후 발생할 수 있는 불량을 예방할 수 있습니다. 이런 검증 과정 없이 바로 양산에 들어간다면 출시 후 리콜이나 A/S 폭탄을 맞을 수 있습니다. 결국 "빠르게 가려다가 더 늦어지는" 상황이 되는 것입니다.

그럼 어떻게 해야 할까? 현실적인 단계별 전략

첫 번째 단계는 "기능 검증용 러프 프로토타입"입니다. 외관은 투박해도 괜찮으니 핵심 기능이 의도대로 작동하는지만 확인합니다. 3D프린팅이나 기성 모듈을 활용해서 빠르고 저렴하게 만드는 것이 목표입니다. 두 번째 단계는 "사용성 검증용 시제품"으로, 실제 사용자가 직관적으로 사용할 수 있는 형태로 개선합니다. 이때 외관 디자인과 인터페이스에 신경을 쓰기 시작합니다.

세 번째 단계가 "양산 준비용 파일럿 제품"입니다. 이제서야 실제 양산과 유사한 소재와 공정을 적용해서 최종 검증을 진행합니다. 금형이나 PCB 통합 설계는 이 단계에서 비로소 의미가 있습니다. 각 단계마다 명확한 목표와 성공 기준을 설정하고, 다음 단계로 넘어가기 전에 충분한 검증을 완료해야 합니다. 조급한 마음에 단계를 건너뛰거나 압축하려고 하면 결국 더 큰 손실을 입게 됩니다. "천천히 가는 것이 빠르게 가는 것"이라는 말이 제품개발에서는 정말 현실적인 조언입니다.

정리하며

양산을 염두에 둔 완벽한 시제품은 겉보기에는 효율적이고 합리적인 선택처럼 보입니다. 하지만 실제로는 검증되지 않은 사양에 막대한 비용과 시간을 투자하는 위험한 도박입니다. 진정한 효율성은 단계별 검증을 통해 위험을 최소화하면서 확실한 성과를 축적해가는 것에서 나옵니다. 창업 초기의 제한된 자원을 고려할 때 더욱 신중한 접근이 필요합니다.

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